EVAL Europe besteedt al jarenlang zijn engineeringprojecten uit aan Sweco Belgium om zo te focussen op de eigen core business: het produceren en servicen van EVOH-kunsthars, een barrière-materiaal voor o.a. voedselverpakkingen.
EVAL is toegetreden tot het Benchmarkconvenant, een verbintenis om in het kader van het behalen van de Kyoto-emissienormen vóór 2012 te beschikken over de meest energie-efficiënte installaties en productiemethodes.
Situering
Om de mogelijke energiebesparingen op een systematische manier in kaart te brengen, liet EVAL door een externe consultant een pinchanalyse uitvoeren. Eén van de resultaten van de analyse was het voorstel om topdampen van een destillatiekolom te gebruiken als verwarmingsmedium in reboilers van andere destillatiekolommen. Het huidige verwarmingsmedium in deze destillatiekolommen is stoom die in ketels wordt geproduceerd. Deze stoomtoevoervermindering is een energiebesparing in de ketels en vermindert ook de CO2-uitstoot.
Opdracht
Sweco heeft detailprocesstudies, simulaties en het concept voor deze vermindering projectmatig uitgewerkt en ook voor de realisatie ervan gezorgd. Het voorstel uit de energiestudie bleek slechts uitvoerbaar na aanpassing van de procescondities in de betreffende destillatiekolom. Zo was de condensatietemperatuur van de topdampen initieel te laag om in reboilers gebruikt te kunnen worden. Simulaties van de destillatiekolom bij hogere drukken toonden echter aan dat slechts een beperkte verhoging van de benodigde energie (stoom) nodig was om eenzelfde scheiding te behouden. Bovendien is bijkomend voorgesteld de energie van de bodemstroom te gebruiken als voorverwarming voor de voeding naar de kolom. Zo kan de energie van deze bodemstroom ook nuttiger worden ingezet in de fabriek.
Resultaten
De verhoogde druk in de kolom maakte een aanpassing van de zeefplaten noodzakelijk. Er werden meer efficiënte platen geïnstalleerd die ook in een lager energieverbruik voor de destillatiekolom resulteerden.
Het project werd uitgevoerd op één van de twee productielijnen en bespaart op vollast ongeveer 5 ton stoom per uur ( ~3 MW). Een tweede identiek project zal aansluitend de energiebesparing nog verdubbelen. Dit betekent dus een totale besparing van 10 ton per uur stoomproductie (6 MW) in de stoomketel of een vermindering van 10.000 ton CO2-emissies op jaarbasis.
